01.07.201501.07.2015 treadpitebor

У нас вы можете скачать трубы стальные газопроводные гост в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

Испытанию гидравлическим давлением не подвергают трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедших ранее гидравлическое испытание. При механизированном методе маркировку располагают вдоль трубы на расстоянии не более мм от торца. На внутренней поверхности каждой трубы диаметром мм и более на расстоянии до мм от торца несмываемой краской четко наносят:.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской. На трубах диаметром мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета.

Различают сквозную, внутреннюю и наружную трещины с различной ориентацией относительно оси трубы;. Образуется вследствие раскатки рванин. Образуется вследствие неполного расплавления металла кромок, отсутствия осадки и т. Грат является следствием пластических деформаций нагретых кромок - осадки;. К одиночным дефектам относят дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочку или скопление.

К цепочке дефектов относят дефекты, которые расположены по одной линии в количестве не менее двух. Размеры дефектов в сварных трубах всех типов установлены с учетом следующих рабочих параметров:. Нормы дефектов при других режимах эксплуатации труб должны устанавливаться по согласованию между потребителем и изготовителем труб. Цепочкой являются расслоения размером более 20 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстояние менее толщины стенки трубы;.

Размеры и распределение несплошности в сварном шве, превышающие вышеприведенные данные, относят к недопустимым дефектам. Пример 3 - одна несплошность диаметром 3,2 мм; одна - 0,8 мм; шесть - по и,4 мм. Пример 8 - три разбросанных несплошности диаметром по 0,8 мм; десять - по 0,4 мм. При существенном изменении процедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации. Пенетрометр должен изготовляться из материала с такими же рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы.

При установке проволочного пенетрометра поперек сварного шва диаметр проволоки должен определяться суммарным размером нормативной толщины стенки и нормативных высот усилений наружного и внутреннего швов. При установке проволочного пенетрометра на основной металл диаметр проволоки должен определяться только для нормативной толщины стенки трубы. В случае рентгенографического контроля с использованием пленки сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубу устанавливают по одному пенетрометру.

При рентгенографическом контроле трубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкости изображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимы все три отверстия пластинчатого пенетрометра или отдельные проволочки проволочного пенетрометра.

В центре шва такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в примере 6 на рисунке А. Необходимо просверлить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии мм друг от друга. По усмотрению изготовителя вместо отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы пенетрометры, указанные в Б.

Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы или пластинчатом пенетрометре или отдельных проволочек в проволочном пенетрометре. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно В.

Настройку и проверку настройки оборудования на СОП необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия. Применительно к сварным соединениям СОП должны иметь выполненные механической резкой пазы один паз на внутренней поверхности образца и один - на наружной поверхности или сквозные отверстия. Размеры паза и отверстий показаны на рисунке В.

Вариант выполнения паза или отверстия выбирает изготовитель. Пазы должны быть параллельны оси сварного шва и расположены на расстоянии друг от друга, достаточном для получения двух отдельных и различимых сигналов.

Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливают в стенке образца перпендикулярно к его поверхности, как показано на рисунке В. По требованию потребителя для труб типов 2 и 3 может быть введен контроль на наличие поперечных дефектов сварного соединения.

Для настройки чувствительности в этом случае должны применяться стандартные образцы в соответствии с рисунком В. Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют плоскодонное отверстие диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля нормальными волнами.

Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки.

Допускается по согласованию потребителя и изготовителя для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень, приведенный в таблице В.

Допускается ориентация искусственного дефекта паза к продольной оси трубы под углом, принятым по согласованию изготовителя с потребителем. В процессе автоматического неразрушающего контроля труб проводят периодическую проверку правильности настройки установки неразрушающего контроля по СОП в динамическом режиме. Если при проверке настройки хотя бы один из искусственных дефектов не был зарегистрирован даже после повышения чувствительности аппаратуры на 3 дБ, то необходимо внести корректировку в настройку, а все трубы, проконтролированные с момента последней достоверной проверки настройки, возвратить на повторный контроль.

Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно Г. Контроль основного металла труб типа 1 на наличие поперечных дефектов проводят по требованию потребителя. При выявлении дефектов сплошности основного металла сварных труб искусственные дефекты в СОП в виде:.

Радиографический контроль дефектов сварного шва. ГОСТ Р Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия ГОСТ Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали.

Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах ГОСТ Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним.

Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ГОСТ Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия ГОСТ Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения.

Магнитнопорошковый метод ГОСТ Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом ГОСТ Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний ГОСТ Металлопродукция. Метод ультразвуковой толщинометрии ГОСТ 8.

Принцип метода измерений и общие требования ГОСТ 8. Технические требования ГОСТ 8. Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества труб.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускают изготовление труб мерной длины всех типов с предельным отклонением плюс мм от общей длины: Предельные отклонения по общей длине мерных труб не должны превышать плюс мм. Таблица 2 В миллиметрах Тип труб Номинальный наружный диаметр Предельное отклонение 1 От до включ. Высота остатка удаленного фата не должна превышать 0,5 мм. Труба типа 1, диаметром мм, толщиной стенки 5 мм, класса прочности К42, с локальной термообработкой сварного соединения, обычного исполнения: Расчет С экв и Р с.

До 9,8 включ. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного класса прочности, одного типа, одной или нескольких плавок, одного вида термообработки и сопровождаться документом о качестве, содержащим: Трубы диаметром более мм поставляют по теоретической массе; -штамп службы технического контроля.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.: Таблица 7 Наименование показателей качества трубы Пункт настоящего стандарта Число контролируемых труб в партии, плавке 1 Показатели, контролируемые визуальным осмотром качество наружной и внутренней поверхностей основного металла и сварного соединения, торцев, маркировки 4.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию или плавку. От каждой трубы типов 1 - 3 одношовная , отобранной для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отрезают: В зоне сварного соединения контроль овальности не проводят; - длину - рулеткой по ГОСТ или автоматизированными средствами по технической документации; - толщину стенки - микрометром по ГОСТ , толщиномером по ГОСТ Допускается контролировать толщину стенки ультразвуковым толщиномером по ГОСТ Р ИСО ; - общую кривизну и кривизну на 1 м длины - по нормативным документам; - высоту усиления шва и форму фаски на торцах труб - шаблонами; - смещение кромок - штангенглубиномером по ГОСТ или специальным приспособлением шаблоном ; - смещение сварных швов - на микрошлифе с использованием измерительного микроскопа или на макрошлифе с использованием штангенциркуля по ГОСТ ; - ширину торцевого притупления на концах труб - штангенглубомером по штангенциркулем по ГОСТ ; - угол фаски - угломером по ГОСТ или шаблоном по технической документации.

Косина реза обеспечивается технологией обработки торцев. Перейти к основному содержанию. Настоящий стандарт распространяется на неоцинкованные и оцинкованные стальные сварные трубы с нарезанной или накатанной цилиндрической резьбой и без резьбы, применяемые для водопроводов и газопроводов, систем отопления, а также для деталей водопроводных и газопроводных конструкций.

Трубы изготовляют по размерам и массе, приведенным в табл. По требованию потребителя трубы легкой серии, предназначенные под накатку резьбы, изготовляют по размерам и массе, приведенным в табл. По длине трубы изготовляют от 4 до 12 м:. Масса 1 м труб подсчитана при плотности стали равной 7, Предельные отклонения по размерам труб не должны превышать указанных в табл. Предельное отклонение в плюсовую сторону по толщине стенки ограничивается предельными отклонениями по массе труб.

Возможность замены труб, принятых в проекте, должна определяться организацией - автором проекта. В случаях, когда нормативно-техническая документация на трубы не предусматривает нормирования механических свойств металла труб, а также в случаях, предусмотренных п. Данное требование должно отражаться в заказе на поставку. Перечень труб, изготавливаемых из слитка в зависимости от диаметра и завода-изготовителя приведен в справочном приложении А. Таблица 4 - Трубы для изготовления соединительных деталей с резьбой, выполняемой методом накатки.

Таблица 5 - Механические свойства основного металла электросварных труб без термической обработки для систем газоснабжения. Временное сопротивление , МПа при наружном диаметре Д н , мм. Предел текучести , МПа. Таблица 6 - Механические свойства основного металла электросварных труб с объемной термической обработкой для систем газоснабжения. Временное сопротивление , МПа. Таблица 7 - Область применения труб из полуспокойной и кипящей стали в зависимости от расчетной температуры наружного воздуха.